篇一：msa分析管理规定
MSA管理规定
1.0[目的]规范测量系统分析评价的方法，找出测量系统的变差及引起变差的原因，采取措施，消除特殊原因，改进测量系统，以减少测量的变差。
2.0[范围]适用于车载产品测量系统的分析。
3.0[职责]3.1由检查技术课规定MSA的使用范围与频次。
3.2由检查技术课制定MSA分析计划，并按计划与相关人员共通执行。
3.3相关部门根据MSA分析计划提供测量数据，由检查技术课分析并提供分析结果。
4.0[定义]4.1测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，包括用来获得测量结果的整个过程。
4.2测量：赋值给具体事物以表示它们之间关于特殊特性的关系。
4.3量具：任何用来获得结果的装置；经常用来特指用在车间的装置；包括用来测量合格/不合格的装置。
4.4重复性(Repeatability)4.4.1指一个评价人,采用一种监测设备,多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差；
4.4.2是在固定的和已定义的测量条件下，连续(短期内)多次测量中的变差；
4.4.3通常被称为E.V—设备变差(EquipmentVariation)；
4.4.4设备(量具)能力或潜能；
4.4.5系统内部变差。
4.5再现性(Reproducibility)4.5.1指由不同的评价人,采用相同的监测设备,测量同一零件的同
一特性时测量平均值的变差；
4.5.2在对产品和过程进行鉴定时，误差可能是评价人、环境(时间)、或方法；
4.5.3通常被称为A.V—评价人变差(AppraiserVariation)；
4.5.4系统之间(条件)的误差。
4.6偏倚(Bias)4.6.1观测到测量值的平均值与参考值之间的差值；
4.6.2是测量系统的系统误差所构成.4.7稳定性(Stability)4.7.1随时间变化的偏倚值；
4.7.2一个稳定的测量过程在位置方面是处于统计上受控状态；
4.7.3指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
4.8线性(Linearity)在
4.8.1在量具正常工作量程内的偏倚变化量；
4.8.2多个独立的偏倚误差在量具工作量程内的关系；
4.8.3是测量系统的系统误差所构成。
5.0[程序]5.1测量系统研究范围
5.1.1在控制计划中所提及的测量系统，例如：性能测试仪、游标卡尺等。
5.1.2新投入的测量系统在使用前。
5.1.3测量系统在校准、更换或维修后。
5.1.4测量系统发生变化时，如测量人员变更等。
5.1.5测量系统正常使用后,按年度“测量系统分析计划表”。
5.1.6如生产产品的公差发生了变化，测量系统应被重新分析。
5.1.7主要针对样件可重复测量的测量系统，不可重复测量设备测量系统（如破坏性试验）分析方法按顾客要求，或如果按本程序方法，但需得到顾客认可。
5.2测量系统分析的时机
5.2.1新产品质量先期策划时的测量系统分析。
5.2.2针对新产品质量先期策划时已接受的测量系统，每年至少对控制计划中规定的测量系统分析一次,技术部编写年度【测量系统分析计划表】，经技术部主管审核后实施，包括重复性、再现性、偏倚、线性、稳定性的分析，其中偏倚、线性、稳定性的分析按顾客要求实施。
5.2.3依据产品的控制计划或QC工程图规定的测量工具进行MSA分析、管理人员确认产品MSA分析计划及记录时，依据产品的控制计划或QC工程图规定测量工具进行确认，防止MSA分析有未实施。●
5.3测量系统研究的准备,实施测量系统研究之前应先进行充分的计划和准备，实施研究之前准备如下：
5.3.1评价人的选择应从日常操作该量具仪器并测量该产品特性的人中挑选。
5.3.2量具的分辨力应允许至少直接读取特性的预期过程变差的十分之一.(例如：如果特性的变差为0.01，量具应能读取0.001的变化).5.3.3样品必须从过程中选取并代表整个生产过程预期过程变差,并对样品进行编号以便于识别。
5.3.4确定是否要求标准值,通常在生产过程预期过程变差中选择样件,用更高精度的测量设备测量大于10次,然后取平均值为标准值。
5.3.5样品数量及测量次数应预先确定。
5.3.6确定是否盲测，如果需要盲测，则需要记录人员。
5.3.7测量程序和方法确定，按顾客要求或按【MSA参考手册】实施。
5.4计量型测量系统分析
5.4.1偏倚
A.评价人数量：1人；
B.样品数量：1件；
C.重复测量次数：大于10次，通常为15次；
D.测量周期：短时间内；
E.标准值要求：需要；
F.是否需要盲测：不需要；
G.接受准则：0偏倚落在95%置信区间内；
H.记录或报告【偏倚分析报告】。
5.4.2线性
A.评价人数量：1人；
B.样品数量：5件；
C.重复测量次数：大于10次，通常为12次；
D.测量周期：短时间内；
E.标准值要求：需要；
F.是否需要盲测：不需要；
G.接受准则：各样件平均偏倚落在95%置信区间外，或ta和tb的绝对值同时小于或等于t分布值；
H.记录或报告：【线性分析报告】。
5.4.3稳定性
A.评价人数量：1人；
B.样品数量：1件；
C.重复测量次数：3～5次，通常5次；
D.测量周期：定期，较长时间；
E.标准值要求：不需要；
F.是否需要盲测：不需要；
G.接受准则：控制图受控；
H.记录或报告：【稳定性研究报告】。
5.4.4重复性和再现性（GRR）
A.评价人数量：2～3人，通常为3人；
B.样品数量：10件；
C.重复测量次数：2～3次，通常为3次；
D.测量周期：短时间内；
E.标准值要求：不需要；
F.是否需要盲测：需要；
G.接受准则：%GRR≤10%绝对接受；
%GRR为10～30%内需得到顾客认可；
ndc≥5；
H.记录或报告：【量具重复性和再现性数据表、报告表】。
5.4.5计数型测量系统分析（包括通止规、目测系统等）
A.评价人数量：3人；
B.样品数量：30～50件，通常50件，如果顾客有要求则按顾客要求实施；
C.重复测量次数：2～3次，通常为3次；
D.测量周期：短时间内；
E.标准值要求：不需要；
F.是否需要盲测：需要；
G.接受准则：一致性Kappa≥75；
评价人有效性≥80%；
评价人错误率（误发率，将不合格品判为合格品）≤5%；
评价人错误报警率（漏发率，将合格品判为不合格品）≤10%；
H.记录或报告：【计数型测量系统分析报告】。
5.4.6不可重复测量设备测量系统分析（包括破坏性试验设备、拉力测试等）
A.评价人数量：2～3人，通常为3人；
B.样品数量：
方法1：10件（如线性产品，短时间内加工出的产品，忽略每件产品的变差）；
方法2：如果找不到忽略产品的变差10件，则找1个覆盖规范的标准样件，进行重复测量。
C.重复测量次数：
方法1：针对忽略每件产品的变差10件样件，将每个样件分成9个样件，每个评价人分别测量3件；
方法2：如果找不到忽略产品的变差10件，则每个评价人分别对1个标准样件重复测量30次。
D.测量周期：短时间内；
E.标准值要求：不需要；
F.是否需要盲测：需要；
G.接受准则：%GRR≤10%绝对接受；
%GRR为10～30%内需得到顾客认可；
ndc≥5；
H.记录或报告：【量具重复性和再现性数据表、报告表】。
6.0[相关文件]6.1【MSA参考手册】
7.0[附件]7.1过程方法（乌龟图）：无
7.2流程图：无
7.3记录表格
7.3.1【量具重复性和再现性数据表、报告表】QR-PE041-0017.3.2【偏倚分析报告】QR-PE041-0027.3.3【稳定性研究报告】QR-PE041-0037.3.4【线性分析报告】QR-PE041-0047.3.5【计数型测量系统分析报告】QR-PE041-005
篇二：msa分析管理规定
MSA分析管理规定
MSA分析管理规定
1．目的本程序的目的是评价测量系统的适用性，保证满足产品特性的测量需求。
2．范围
本程序适用于公司控制计划中要求的和/或顾客要求的所有测量设备的测量系统分析。
3．引用文件
《质量记录控制程序》
4．术语和定义
MSA：指MeasurementSystemsAnalysis（测量系统分析）的英文简称。
测量系统：指用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。
偏移（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。
重复性：指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。
线性：指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
盲测：指测量系统分析人员将评价的零件予以编号，然后要求评价人以随机抽样方式进行测量，且评价人之间的测量结果不能相互看到或知道。
5．职责
5．1测量系统分析计划制定：质量部。
5．2测量系统分析所需涉及到的产品测量工作和数据的收集：使用单位。
5．3数据收集后之测量设备的测量系统分析工作：质量部。
5．4测量设备的测量系统分析之结果评价和审查：新产品项目组。
6.工作内容
6.1在控制计划中选择和配备的量具分辨率应达到公差的十分之一或过程变差的十分之一的要求。
6.2试生产阶段，凡控制计划中规定的或顾客要求的测量设备均需进行测量系统分析。同时包括：
6.2.1新购和更新的检验、测量和试验设备用于控制计划中的量具。
6.2.2用于控制计划中的检验、测量和试验设备的位置移动，并经重新校准。
6.2.3用于控制计划中的检验、测量和试验设备经周期检定不合格，通过修理并经重新校准合格的量具。
6.3由质量控制部根据测量设备的使用频率和其精度来确定进行测量系统分析的频率。6.3.1操作工和检验员使用的检验、测量和试验设备及其它相关量具，一般每年进行一次测量系统分析。
6.4质量控制部根据控制计划和/或顾客要求制定“测量系统分析计划”，并确定在控制计划和/或顾客要求中所用到的测量设备需进行测量系统分析的方法、内容、预计完成时间、负责人员、分析频率、进度要求等，经部门领导核准后由质量控制部执行。
6.4.1进行测量系统分析的工作/和管理人员必须接受公司内部或外部的相关测量系统分析课程之培训/训练，并经考核合格或获得相关证书，方可进行测量系统分析工作。
6.4.2本公司测量设备进行测量系统分析的所有分析方法和判定准则应与ISO/TS16949质量体系中的测量系统分析参考手册一致，如经顾客批准，也可采用其它的测量系统分析方法。
6.5本公司对测量设备进行测量系统分析的方法目前共有6种（计量型量具研究方法有5种，包括：偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性；计数型量具研究方法有1种，为假设检验。本文件只规定重复性和再现性的分析方法，其它见《测量系统分析手册》。
6.6测量设备使用单位负责采集测量设备的测量系统分析的数据，及时送质量控制部进行MSA分析。
6.7质量控制部根据使用单位采集的数据，按照测量系统分析计划要求，进行MSA分析。
6.7.1测量系统分析的每种性能分析（指：计量型量具研究方法有5种，如：偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性；计数型量具研究方法有2种，如：风险分析法、解析法）之具体操作和方法由测量系统分析工作人员按7附件之规定进行作业。
6.8当判定不合格时，应通知项目组成员和使用单位及时更换相应的测量设备或将该测量设备送计量部门进行修理、校准，然后，质量部负责人员对量具重新进行测量系统分析。
6.8.1当判定合格时，质量部将测量分析报告转交新产品项目组审查，最后呈项目组长核准。
6.9当量具的测量系统分析结果趋近允许接收的下限时，质量部应及时将测量系统分析结果通知项目组和生产部。
6.9.1项目组应对测量系统分析能力不足的量具及其适用性重新进行评估，并确定处理对策（包括对已检测的产品的处理意见）。
6.9.2如涉及到测量仪器需进行维修和校正时,由质量部按《监视和测量仪器控制程序》之规定进行作业。
6.10相关测量系统分析记录之保存与归档，由相关部门按照《质量记录控制程序》进行作业。
附件：测量系统分析方法
7.测量系统的重复性和再现性分析方法（简称%R＆R或%GR＆R）
7.1确定研究主要变差形态的对象/量具（如：游标卡尺、电子秤、硬度计、千分尺等）工序量具、产品和质量特性；
7.2选择使用极差法，均值和极差法中的其中一种方法对检验、测量和试验设备进行分析。
7.3从代表整个工作范围的过程中随机抽取样品进行。
7.4%R＆R测量系统分析的工作人员在进行检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析时，必须先对被分析的检验、测量和试验设备进行零件评价人平均值和重复性极差分析，同时所分析的零件评价人平均值和重复性极差之结果必须均受控方可进行被检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析工作；否则该检验、测量和试验设备的测量系统不能检查出零件间的变差且不能将其用于过程控制中。
7.5零件评价人平均值和重复性极差分析：
7.5.1选择2-3个操作员（至少2人）在全然不知情的状况下利用校准合格的量具对随机
抽取的5-10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性在盲测的情况下重复测量2-3次。
A）、被测量的产品由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其进行编号，但这些编号不能让进行测量工作的操作员知道和看到。
B）、让操作员A以随机盲测的顺序测量5-10个样品，等操作员A把5-10个样品第一次测量完后由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其重新混合，再让操作员A以随机盲测的顺序进行第二次测量5-10个样品，第三次随机盲测则以此类推；在操作员A把5-10个样品共2-3次全部测量完后由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其重新混合，然后让操作员B和/或C在不互相看对方的数据下测量这5-10个样品，操作员B和/或C的2-3次随机盲测同操作员A的随机盲测方法。
7.5.2操作员或进行%R＆R测量系统分析的工作人员将所测量的结果记录于“零件评价人
平均值和重复性极差控制图”上。
7.5.3负责组织此项测量系统分析研究的工作人员，依据“零件评价人平均值和重复性极
差控制图”上的数据和产品质量特性规格进行计算和分析，并将其分析的结果记录于“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上。
7.5.4结果分析：
A）、如果所有的极差都受控（即：均在控制限内），那么评价人是一致的，则方可进行下一步骤（即B）；如果所有的极差都不受控，那么可能是由于评价人技术，位置误差或仪器的一致性不好所造成，则在进行下一步骤（即：B）之前应先纠正这些特殊原因，并使极差图进入控制中，方可进行下一步骤（即：B）。
B）、如果有一半以上或更多的平均值落在控制限之外，则该测量系统足以检查出零件间变差，并且该测量系统可以提供控制该过程的有用数据；如果有一半以下的平均值
落在控制限之外，则该测量系统不足以检查出零件间变差，并且不能用于过程控制，同
时不能进行该检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析工作。
7.6均值和极差法（X-R）：
7.6.1选择2-3个操作员（至少2人）在全然不知情的状况下利用校准合格的量具对随机
抽取的5-10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性重复测量2-3次。
A）、被测量的产品由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其进行编号，但这些编号不能让进行测量工作的操作员知道和看到。
B）、让操作员A以随机的顺序测量5-10个样品，然后让操作员B和/或C在不互相看对方的数据下测量这5-10个样品。
7.6.2操作员或进行%R＆R测量系统分析的工作人员将所测量的结果记录于“量具重复性
和再现性X-R分析数据表”上。
7.6.3负责组织此项测量系统分析研究的工作人员，依据“量具重复性和再现性X-R分析
数据表”上的数据和产品质量特性/规格进行计算，并将其记录于“量具重性和再现性X-R分析报告”上。
7.6.4结果分析：
A）、当重复性（AV）变差值大于再现性（EV）时，可采取下列
措施：
a）、增强量具的设计结构。
b）、改善量具的夹紧或被测量产品定位的使用方式（检验点）。
c）、对量具进行维护和保养。
B）、当再现性（EV）变差值大于重复性（AV）时，可采取下列措施：
a）、再明确订定或修改作业标准，加强操作员对量具的操作方法和数据读取方式的技能培训。
b）、可能需要采用某些夹具协助操作员，以提高操作量具的一致性。
c）、量具经维修校准合格后再进行%R＆R分析。
7.6.5%R＆R接受准则：
a）、%R＆R<10%，且数据级数大于5时，系统可接受；
b）、10%≤%R＆R≤30%，且数据级数大于5时，依据量具的重要性、成本及维修费用等因素，决定是否可接受或不可接受；
c）、%R＆R＞30%，或数据级数小于5时，系统不能接受，必须进行改进。
7.7极差法（R）：
7.7.1选取两位评价人和5个产品进行分析，每个评价人对每个产品进行盲测一次，并将
测量结果记录于“量具极差法分析表”中（每个操作员应熟悉和了解使用量具的一般操作
程序，避免应操作不一致而影响测量系统的可靠性），并评估不同操作员对量具使用的熟
练程度。
7.7.2针对重要特性（尤其指有特殊特性符号的）测量所使用量具的精度应是被测量产
品公差的1/10（即其最小刻度应能读到1/过程变差或规格公差较小者），以避免量具的分辩力不足，而一般特性测量所使用量具的精度应是被测量产品
公差的1/5。
7.7.3负责组织此项%R＆R测量系统分析研究的工作人员，依据“量具极差法分析表”的数据和产品质量特性/规格进行计算，并将其计算结果记录于“量具极差法分析表”上；
必要时，可将其作成X-R控制图。
A）、每个被测量产品的极差是评价人A获得的测量结果与评价人B获得的测量结果或评价人C获得的测量结果的绝对差值，然后利用这些极差之和计算出平均极差（R），总测量变差可通过平均极差乘以5．15/d2得到（5．15代表正态分布的99%测量结果）。B）、当过程变差不易求得时，公式中的过程变差可用产品规格公差代替。
7.7.4%R＆R接受准则：
a）、%R＆R<10%，且数据级数大于5时，系统可接受；
b）、10%≤%R＆R≤30%，且数据级数大于5时，依据量具的重要性、成本及维修费用等因素,决定是否可接受或不可接受；
c）、%R＆R＞30%，或数据级数小于5时，系统不能接受，必须进行改进。
7.7.5当%R＆R某一测量系统的分析结果为不能接受时，应对以前用该量具检测的成品或
库存品进行抽查检验，如发现已超出规格要求，必须立即追踪并通知顾客进行妥善处置。
篇三：msa分析管理规定
发布日期
2022-01-16实施日期
2022-01-2MSA测量系统分析管理办法
文件编号：XX-XX-XX-XX
版本/修订：
A/11目的通过测量和分析测量系统的变差，以确保企业测量系统的变差得到控制并满足顾客对企业测量系统的要求。
2适用范围
适用于APQP项目和控制计划所需的测量系统分析过程.
负责:质量部
3术语和定义
MSA：测量系统分析.
变差：是指多次测量结果的变异程度，测量系统变差常见的类型有：重复性、再现性、偏倚、稳定性、线性。
4工作要求
责
任
APQP负责人
质量部
求组织制定测量系统分析计划，每年须定期进行。
质量部
应对测量系统分析计划进行确认。
经理
质量部
按测量系统分析计划进行测量系统分析。
4.2MSA工作准备
根据测量系统分析计划准备MSA测试过程所需且符合要求的有关测试样品、测量器具、表格及所需的资料、质量部
操作人员等等。
在实施前应对参加人员介绍有关测量系统分析的测试
数据收集等相关要求以使参加人员能准确理解和掌握当次测量系统分析的具体要求。
4.1MSA计划
根据顾客要求或新产品开发要求确定APQP项目中的测量系统分析项目。
根据控制计划中明确规定的测量系统分析项目及其要XX/F-WI-7.1-01-1MSA计划
工作内容
支持文件和记录
发布日期
2022-01-16实施日期
2022-01-24.3MSA数据收集
MSS测量系统分析管理办法
文件编号：XX-XX-XX-XX
版本/修订：
A/1测试人员
应理解和掌握测量过程的所有具体要求，按规定要求进行测试,将数据填写在规定的MSA表上。测试完毕后应立即将MSA数据表交给质量部指定人员保存。
4.4MSA数据分析
指定具有资格的人员按照顾客规定的分析方法或其指定的MSA参考手册对所收集到的MSA数据进行分析以XX/F-WI-7.6-01MSA数据及分析表
XX/F-WI-7.6-01MSA数据及分析表
测量系统分析（MSA）（第三版）
质量部
确定测量系统的变差，按顾客规定的评价准则对分析结果—测量系统变差进行评价，将分析和评价结果记录在MSA表上(当顾客有指定的表格时使用顾客规定的表格)。
责任
4.5MSA结果确认
应对测量系统分析和评价结果进行确认，当顾客有确认要求时，送交顾客前顾客代表应对其进行再次确认。
根据分析与评价结果确定对测量系统是否采取必要改质量部经理
进措施。
当测量系统分析结果不符合顾客要求时组织相关人员对整个测量系统分析过程和测量系统本身进行原因分析，确定其主要原因并提出相应的对策进行改进,改进后应按照以上4.1至4.5的要求重新进行测量系统分析，并记录所采取的措施和采取措施的结果。
4.6MSA记录保持
质量部
应收集、汇总和保持每次测量系统分析的测量系统分析计划、MSA表及其采取的措施与结果.
5过程监视和测量
过程指标
MSA结果符见计算公式
合率
MSA结果符合率计算公式：MSA结果符合率=（符合的项数/分析总数）*160%
质量部
年/次
汇总
公布
计算方法
统计部门
频次
统计方法
反馈
备注
工作内容
支持文件和记录
篇四：msa分析管理规定
MSA(测量系统分析)管理规定
1.目的对测量系统偏差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定要求，确保测量系统满足测量要求，反映测量结果的真实性，确保产品质量，满足顾客需要。
2.范围
适用于公司产品生产过程中监视和测量系统的分析和评估管理。
3.职责
3.1品质部负责MSA（测量系统分析）的组织、计划、分析、评估。
3.2相关职能部门配合本规定实施。
4.程序
4.1定义
4.1.1MSA是MeasurementSystemsAnalysis的缩写，指测量系统分析。
4.1.2ANOVA-方差分析法
4.1.3计量型数据：一个样品的测量值
4.1.4计数型数据：一个样品的质量和通过/不通过测试结果
4.1.5分辨率—测量系统检测并如实指示被测特性的微小变化的能力
4.1.6重复性（(Reproducibility）：
测量一个零件的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的偏差
4.1.7再现性
（(Repeatability）：
测量一个零件的某特性时，不同评价人用同一量具测量的平均值偏差
4.1.8偏移：是测量结果的观测平均值与基准值的差值
4.1.9稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差4.2测量系统分析计划
4.2.1测量系统分析计划必须在前期质量策划中予以考虑，由品质部具体制定。
4.2.2制定测量分析计划的时机：
由品质部明确的、为度量产品质量所必须的检测任务（项目）、计量器具及其准确度要求
各部门在人、机、料、方、环（4M1E）等任一方面发生改变时
4.2.3测量系统分析计划要求突出关键工序、特殊工序。
4.3明确可接收性判定原则
4.3.1测量仪器R&R值低于10%的任何使用情况均可接收；R&R值在10%-30%范围内，基于仪器应用的重要性、测量装置及其维修成本等因素，由品质部批准后可以接收使用；R&R值超过30%的情况则不接收。
区分
良好
%Contribution<1%%StudyVariation辨别范周
或%Tolerance<10%10~30%>30%>104~9<4费用/考虑重要性
1~10%不可使用
>10%
4.3.2在零件评价人极差控制图中，如极差分析表明极差都受控。这表明所有的评价人都一
致且使用量具的方式一致。
4.3.3在零件评价人均值图中，如果零件平均值的主要部分在控制限之外，则该测量系统足以能够检测零件变差。
4.3.4小样法研究，其接受准则是：两名（或两名以上）操作人员对至少20个样件的测量结果相一致时才可接收，否则，应改进或重新评价该量具。如果不能改进的，则不能接受，并且应找到一个可接受的替代测量系统。例如ANOVA分析图：
4.4测量系统分析实施
4.4.1实施计划应明确所使用的方法，即采用什么方法进行测量系统分析。对计量型的测量仪器进行计量型测量系统研究；如：重复性和再现性研究（R&R）、均值与极差（X-R）分析、稳定性、线性及偏移分析；对非计量型量具进行计数型测量系统研究；如：小样法研究等
4.4.2确定评价人的数量、样品数量及重复测量的次数。关键尺寸需要更多的零件和试验。大的或重的零件可规定较少样品和较多的试验。
4.4.3评价人的选择必须是从日常操作该测量设备的人中选取。
4.4.4样品的选取必须有代表性，要代表其整个工作过程。所以必须分阶段选取样品，并对样品进行编号。
4.4.5仪器的分辨率应满足零件的规格精度要求。
4.4.6确保测量方法在按照规定的测量步骤测量特性。确保所有评价人采用相同的测量方法和相同的测量步骤进行测量。
4.5数据分析
4.5.1在minitab软件中输入测量的数据，使用ANOVA方差分析法进行分析。按照判定基准
进行判断。如图：4.5.2分析原因
对可接受的测量系统，记录其可接受状态，以便下次跟踪评价。对出现不可接受的测量系统，必须进行分析，以便找到改进措施或消除影响测量系统分析的因素，以下是几种常见引起不可接受的原因。
偏移大的原因：
标准或基准值误差，检验校准程序。
仪器磨损。
制造的仪器尺寸不对。
仪器校准不正确。复查校准方法。
评价人操作设备不当。
仪器修正计算不正确。
重复性比再现性大的原因：
仪器需要维护
量具应重新设计来提高刚度。
夹紧和检验点需要改进。
存在过大的零件内变差。
再现性比重复性大的可能原因有：
评价人需要更好的培训如何使用量具仪器和读数。
量具刻度不清楚。
需要某种夹具来帮助评价人提高使用量具的一致性。
4.6采取措施
针对分析寻找原因，采取措施，主要从三个方面进行：
应对测量系统重新进行校准或偏差校正以尽可能地减少该误差；
改进测量系统；
重新找到一个可接受的替代测量系统等等。
4.有效应跟踪管理
4.7.1品质部对进行测量系统分析合格的测量系统要进行周期跟踪分析，以确保其有效性。测量系统跟踪分析周期为一年。
4.7.2对不合格测量系统，也应跟踪与验证其采取措施后的效果。
5.相关文件和记录
《MSA管理流程图》
Minitab软件
MSA计划
篇五：msa分析管理规定
1.
目的保证公司有效展开测量系统分析（MSA工作，保证测量系统的可靠性，提高测量数据的质量，并为改进提供支持。
2.
3.
4.
适用范围
在控制计划中所要求的用于测量产品的特性与性能的测量系统。
引用文件
《测量系统分析》第三版。
术语定义
4.1.
测量：赋值（或数）给具体事物以表示它们之间关于特定特性的关系。
4.2.
量具:任何用来获得测量结果的装置，经常用来特指用在车间的装置，包括用来测量合格/不合
格的装置.4.3.
测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，用来获
得测量结果的整个过程.4.4.
稳定性:是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差
.偏倚：是测量结果的观测平均值与基准值的差值.4.5.
线性：是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值.4.6.
重复性（EV:是由一个检验员，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测
量值变差.4.7.
再现性（M）:是由不同的检验员，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均
值的变差.4.8.
零件变差（PV:不同零件之间的变差，零件在多人多次同一个量具测量出的平均值的变差。
4.9.
总变差（TV:测量值与真值（基准值）之间的总变差。
4.10.
检具能力：由检测设备的测量不确定度与检验特性的公差的比例关系确定.5.
职责
5.1.
质量部负责并组织研发、生产等测量系统涉及人员实施测量系统分析
5.2.
新产品开发APQP组成员评价测量系统的可接收性，并对存在的问题采取纠正措施，根据测量,在检验基准书上配置合适的量检具
6.
工作程序
6.1.
测量系统的分类
6.1.1质量部组织确认测量系统类型，类型包括计量型测量系统、计数型测量系统、复杂测量系统、量化过度测量系统。
6.1.2质量部组织确认需要研究的范围
计量型测量系统研究稳定性、偏倚、线性、重复性和再现性。
计数型测量系统研究检验员自身一致性、检验员之间一致性、检验员与标准之间一致性
复杂测量系统研究稳定性和变异性
6.2.
计量型测量系统分析
6.2.1仪器和人员的选择
测量仪器必须是经过检定或校准合格，测量仪器分辨率的第一准则是能够分辨过程变差的基于对整个测量系统的评价，从日常操作该仪器的人中挑选测量人。
测试数据由专人记录，并保证测试者不知道他人、和本人已测结果。
10%6.2.2稳定性分析
取一个样本并建立相对于可溯源标准的基准值。如果该样品不可获得，选择一个落在产品测量中
程数的生产零件，指定其为稳定性分析的标准样本。对于追踪测量系统稳定性，不需要一个已知基准
值。
定期（班、天、周等）测量标准样本，样本容量和频率应该基于对测量系统的了解。因素可以包括
重新校准的频次、要求的修理，测量系统的使用频率，作业条件的好坏。应在不同的时间读数以代表
测量系统的实际使用情况，以便说明在一天中预热、周围环境和其他因素发生的变化。
将数据按时间输入到“测量系统稳定性分析表”
如果判异，APQP」、组组织原因分析及整改计划。
6.2.3偏倚分析
获取一个样本并建立相对丁可溯源标准的基准值。如果得不到，选择一个落在生产测量的中程数
的生产零件，指定其为偏倚分析的标准样本。测量这个零件
^10次，并计算这n个读数的均值。把
均值作为“基准值”。
让一个检验员，以通常方法测量样本15次。
将数据按时间输入到“测量系统偏倚分析表”。
如果判定结果不合格，APQPJ、组组织原因分析及整改计划。
6.2.4线性分析
选择5个零件，这些零件测量值覆盖量具的操作范围。
用全尺寸检验测量每个零件以确定其基准值并确认了包括量具的操作范围。
通常用这个仪器的操作者中的一人测量每个零件12次。
将数据按时间输入到“测量系统线性分析表”。
如果判定结果不合格，APQPJ、组组织原因分析及整改计划。
6.2.5重复性和再现性分析
获取零件数10样本，所有样本需要代表实际的或期望的过程变差范围。
选择检验员为A,B,C等，零件的号码从1到10,检验员不能看零件号。
检验员A将零件检验完毕后，再由检验员B和检验员C进行检验。依此类推，三位检验员分别
对样本零件进行三次的检验。
将检测数据按时间输入到“测量系统重复性和再现性分析表”。
量具重复性和再现性（R&R的可接受性准则是：
显示数据
判定
%GRR10%测量系统良好，可以接受
10%c%GRR30%基丁应用的重要性及成本方面的考量，测量系统可能是可接受的。
测量系统不可接受。
%GRR30%ndc>5测量系统可接受。
测量系统不可接受。
ndc<5如果判定结果不合格，APQPJ、组组织原因分析及整改计划。
6.3.
计数型测量系统分析
6.3.1仪器和人员的选择
量具类型：指只能获得合格与不合格的结果，无法得到具体数据的测量装置。如通过/不通过
量具。
检验员的选定：从使用该量具的人员中选取三名检验人员。
测试数据由专人记录，并保证测试者不知道他人、和本人已测结果。
6.3.2届性一致性分析
样件的选用：随机从过程中抽取
50个零件样本，要求零件能够覆盖过程的范围。
分析人员先将选定的样本零件逐一编号。
三名检验员使用选定量具逐件对
50个样本零件进行检查，经检查可以接受的零件由分析人员
或记录人员记录为填入“1”，不可以接受则记录为“0”。
第一位检验人员将50件零件检验完毕后，再由第二位检验员进行检验，同样将检验结果按照
要求填入数据表，依此类推，三位检验员分别对样本零件进行三次的检验。
将数据按时间输入到“测量系统届性一致性分析表”。
测量系统判定准则：
如果判定结果不合格，APQPJ、组组织原因分析及整改计划。
6.4.
复杂测量系统分析
6.4.1选择样本
复杂测量系统是指不能重复读数的系统，例如破坏性测量系统、零件随着使用/试验变化的系统。
质量部根据测量系统的特性，组织确认被测样本的取样方式
6.4.2稳定性和变异性研究
定期（班、天、周等）测量标准样本1-5次，样本容量和频率应该基丁对测量系统的了解。因素可
以包括重新校准的频次、要求的修理，测量系统的使用频率，作业条件的好坏。应在不同的时间读数
以代表测量系统的实际使用情况，以便说明在一天中预热、周围环境和其他因素发生的变化。
将数据按时间输入到“测量系统稳定性分析表”。
如果判异,APQP」、组组织原因分析及整改计划。
6.5.量化过度测量系统
6.5.1质量部组织，采用何种方式进行测量系统分析。
7.质量记录计量型测量系统稳定性研究报告
偏倚研究报告
线性研究报告重复性和再现性研究报告
计数型测量系统研究报告复杂测量系统研究稳定性和变异
性研究报告
稳定性
偏倚
雷I重复性和再现性
稳定性和变异性
计数型2
篇六：msa分析管理规定
MSA管理规则(总15页)
--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可--
--内页可以根据需求调整合适字体及大小--
1.
目的介绍测量系统评定的方法，使本公司之量测系统能得到有效的管制与评估，同时可以用于评估新的测量仪器、两种不同的测量方法进行比较、对可能存在问题的测量方法进行评估、确定并解决测量系统误差问题，进而确保量测系统的精确性与稳定性进，确保产品的质量。
2.
适用范围
本程序适用于XXX公司IQC所有测量系统的评估。
3.
用语定义
MSA:测量系统分析(MeasurementSystemAnalysis）
测量：给被测对象赋值；决定数据的过程就是测量过程，决定出来的数据就是测量数值（数据）。
量具：用来得到测量结果的任何装置。
测量系统：用来得到测量结果而进行的全过程，包括：程序、量具、仪器、软件、人员、操作的集合。
R&R（GR&R）:即量具“重复性和再现性”的缩写。
重复性（EV）：由一个评价人,采用一种测量的仪器,多次测量同一零件的同一特性时获得的测量量变差。
再现性(AV)：由不同评价人,采用相同的测量仪器,测量同一零件的同一特性时,测量平均值的变差。
偏倚:是测量结果的观察平均值与基准值的差值。
稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
线性：是在量具预期的工作范围内,偏倚值的差值。
4.
职责
本程序由IQCSQE人员实施和维护
MSA测量系统分析由IQCSQE进行分析
相关检测人员配合实施
对于评价不适合的测量设备由管理部进行维修或更换。
5．
作业内容
测量系统分析基本要求
1)测量系统具有足够的分辨率。
2)过程是统计受控制的。
3)产品控制，变异性小于公差。
4)过程控制:
▲变异性小于制造过程变差.
5)分辨率(分辨力、可读性、分辨率):
▲
别名：最小的读数的单位、测量分辨率、刻度限度
或探测度
▲
为测量仪器能够读取的最小测量单位
分辨率经验法则：测量系统的分辨率在公差与过程变差两者中较小者的1/10以下。
6)零件之间的差异必须大于最小测量刻度;极差控制图可显示分辨率是否足够看控制限内有多少个数据分级不同数据分级(ndc)的计算为:
ndc（有效分辨率）=(零件的标准偏差(PV)/总的量具偏差(GR&R))*
一般要求它大于4才可接受
7）确定检验人员，样本部件数量，测量次数，人员必须从正常检验操作的人员中选取，样本必须从过程中选取并能代表整个过程工作范围。
8）保证测量方法按照规定程序进行
▲
保证测量必须是随机进行的▲
读数时必须估读到最近似数，如有可能估读到最小刻度的1/2以下。
▲
每个测量员必须按照相同的操作程序和相同的步骤进行。
稳定性(Stability)分析
是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
稳定性分析步骤：
对于测试系统的稳定性，只要控制图稳定及可接收。
偏倚（偏移）分析
偏倚：是测量结果的观测平均值与基准值的差值。真值的取得可以通过采用更高等级的测量设备进行多次测量，取其平均值。
本规定中的偏倚分析采用控制图法，（依照MSA手册第三版）。
α水平为通用的计算，表示0落在偏倚值的95%置信区间之内，偏倚等于0的假设在α=5%的水平上是可以接收的。
偏倚非0的原因可能有：
（1）.基准值误差；
（2）.仪器磨损；
（3）.仪器制造尺寸的误差。
（4）.用仪器测量了错误的特性；
（5）.仪器未得到完善的校准；
（6）.评价人操作仪器不当；
（7）.对仪器的修正运算不正确。
偏倚分析步骤
数据的选取是同一测量系统对同一样本随着时间的变化进行测量取得，来检测测量系统的稳定性。
线性(Linearity)分析
测量系统的线性便是表征在量具工作范围内其偏倚变化规律的一个统计特性。
以下方法参照MSA手册第二版，拟合计算采用最小二乘法计算。
判定基准
区分
%线性
判定基准
制程变异对比不到1%
制程变异对比1~5%不到
制程变异对比5~10%不到
制程变异对比10%以上
措施
很适合:无改善的必要
适合:几乎不需要改善
一般:一部分需要改善
差:需要改善
线性拟合度R2>
线性分析步骤：
、重复性（EV）和再现性（AV）分析（GR&R）
本分析依照MSA手册第三版实施，采用均值极差法进行分析。
重复性(Repeatability)
重复性的意义：一个人一把量具对同一个被测特性进行多次重复测量，测量值落在重复性（δe）范围内的概率为99%。
再现性(Reproducibility)
再现性的意义：由不同操作人员，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差
数据收集要求
1.选择三个测量人（A,B,C）和10（n>5，一般为10PCS）个测量样品。
A、测量人应有代表性，代表常从事此项测量工作的QC人员或生产线人员
B、10个样品应在过程中随机抽取，可代表整个过程的变差，（即在控制图稳定的情况下，选取的样品应覆盖整个正太分布范围）否则会严重影响研究结果。
2.校准量具
3.测量：让三个测量人对10个样品的某项特性进行测试，每个样品每人测量三次，将数据填入表中。试验时遵循以下原则：
A、盲测原则1：对10个样品编号，每个人测完第一轮后，由其他人对这10个样品进行随机测试，避免主观偏向。
B、盲测原则2：三个人之间都互相不知道其他人的测量结果。
数据分析
1、以每一个人对同一个零件进行多次重复测量值为子组（容量为重复测量的次数r）,计算均值X和极差R
2、作X-bar控制图：
A、X图控制线计算：Uclx=X+A2*R;Clx=X;Lclx=X-A2*R
B、R图控制线计算：UclR=D4*R;ClR=R;LclR=D3*R
其中：X为所有测量值的平均；R为所有极差R的平均；D3、D4为常数。
C、以每一个人对同一零件进行多次重复测量值为子组按照人员A、B、C人员的顺序作成X-bar控制图。
3、X-bar控制图的判读
A、Rchart:用以判定量具的鉴别力
若全距值皆落于管制图内则此量测仪器之鉴别力足够;若很多点落于管制图外则表示此仪器鉴别力不足.
B、Xchart:用以判定量具的量测误差
若大多数点皆落于管制界限之外则表示此量具之误差小于样本误差.(与一般管制图判断准则相反)
11重复性和再现性的计算：测量单元分析%总变差分析（PV）
其中：R位没组极差的平均值；RP为每个被测量零件所有人测量值为一组，计算零件测量值的平均值，每个零件的平均值Max-Min;
XDIFF为每个评价人测量值的平均值的Max-Min
K1、K2、K3、为常数；n为测量零件个数；r为测试次数
计算所用常数表如下：
12D3、D4选择：测试次数2345678910D3000000.0760.1360.1840.223D43.2672.5742.2822.1142.0041.9241.8641.8161.777K1、K2、K3选择：评价人/零件数2345678910K14.563.05K23.652.7K33.652.72.32.081.931.821.741.671.62如果量具共用于检验新产品是否合格，总变差应选公差，而不是选用过程总变差。
GR&R判断原则：
&R＜10%
10%≦GR&R≦30%
3.GR&R>30%
表示该量具系统可接受。
表示该量具系统可接受或不接受，决定于该量具系统之重要性、修理所需之费用等因素。
表示该量具系统不能接受，须予以改进。
计数型测量系统分析
依照MSA手册第二版采用小样法进行计数型测量系统分析
测试、样品选用规则
（1）样品应选定代表整个过程的样品。
（2）把平时检查的作业者选定为作业者的选定对象，并实施盲测
（3）任意选定25个样品时，以下能成为向导。
很难区分良/不率的样品
不易区分良/不率的样品
比较容易区分良/不率的样品
20%~30%
30%~40%
30%~40%
13很容易区分良/不率的样品
0%~20%
将样品编号，将检测结果记入下表：
计数型量具研究（小样法）
11121314151611122122232425A评价人
A1A2A3B评价人
B1B2B3C评价人
C1C2C3基准值(XT)
建立交叉表格并进行计算：
14r1=a+b;r2=c+d;C1=a+c;C2=b+d;N=a+b+c+d
a为A、B评价人同认定为NO的数量；d为A、B评价人同认定为GO数量；b为A评价人认定为NO,B评价认定为GO的数量；C为A评价人认定为GO,B评价认定为NO的数量；
Kappa值判定：Kappa>，一致性好；Kappa<，一致性差。
以上分析只是针对对比两个评测人的差异，不能评价测量系统的好与不好，如要对测量系统进行评测必须与基准XT进行交叉计算Kappa值。
6、MSA实施频率
测量结果有疑问时；
上述情形外,测量重要特性的量具每年依照MSA计划实施一次。
7、参考文件
ISO/TS16949《MSA手册》。
158．附属文件
《MSA测量计划》;
16
篇七：msa分析管理规定
测量系统分析（MSA）管理办法
1.目的采用统计技术方法评价公司测量系统质量，以确定测量系统是否满足要求。
2、适用范围
适用于公司测量系统的分析。
3.术语
3.1测量：定仪为赋值（或数）给具体事物以表示它门之间关于特定特性的关系。赋值过程定义为测量过程，而赋予的值定义为测量值。
3.2量具：任何用来获得测量结果的装置，包括用来测量合格/不合格的装置。
3.3测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。
3.4基
准
值：充当测量值的一个一致认可的基准，基准值可以通过采用更高级别的测量设备进行多次测量，取其平均值来确定。
3.5偏
倚：测量结果的平均值与基准值的差值（见示图1）。
3.6重
复
性：由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差（见示图2）。
3.7再
现
性：由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差（见示图3）。
3.8稳
定
性：
稳定性（或飘移），是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值的总变差（见示图4）。
3.9线
性：在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值（见示图5）。
基准值
偏倚
观测的平均值
重复性
示图1：偏倚
示图2：重复性
稳定性
操作者B时间2操作者A操作者C时间1再现性
示图3：再现性
偏倚较小
基准值
基准值
偏倚较大
示图4：稳定性
观测的平均值
有偏倚
无偏倚
观测的平均值
范围的较低部分
观测的平均值
范围的较高部分
基准值
示图5：线性
职责
4.1质保中心测试部负责制定测量系统分析计划,并实施测量系统分析。
4.2分公司配合测量系统分析工作。
5作业程序
5.1测量系统分析范围
对控制计划中规定的测量系统进行分析，也包括更新的量具。
5.2测量系统分析的频率、计划
5.2.1测量系统分析的频率一般为一年一次。由检测部组织实施。
5.2.2新产品开发过程中根据试生产控制计划由检测部组织实施测量系统分析。
5.3计量型量具重复性和再现性分析（R&R分析）
5.3.1随机抽取10个零件，确定某一尺寸/特性作为评价样本。
5.3.2对零件进行编号1—10，编号应覆盖且不被操作员知道某一零件具体编号。
5.3.3指定3个操作员，每一个操作员单独地以随机的顺序选取零件，并对零件尺寸/特性进行测量，负责组织此项研究的人员观察编号并在表格中对应记录数值。3个操作员测完一次后，再从头开始重复测量1-2次。
5.3.4将测量结果依次记录在《量具重复性和再现性数据表》上。
5.3.5负责组织此项研究的人员，依据数据表和质量特性规格，按标准规定的格式中出具《量具重复性和再现性报告》。
5.3.6结果分析
a）
当重复性（EV）变异值大于再现性（AV）时，可采取下列措施：
i）增强量具的设计结构
ii）改进量具的使用方式
iii）对量具进行保养
b）当再现性（AV）变异值大于再现性（EV）时应考虑：
i）修订作业标准，加强对操作员的操作技能培训。
ii）是否需采用夹具协助操作，以提高操作的一致性。
iii）量具校准后再进行R&R分析分析。
5.3.7R&R接收准则
a）R&R%＜10%可接受。
b）
10%≤R&R%≤30%，依量具的重要性、成本及维修费用，决定是否接受。
%EV＞20%：量具需要改进。
%AV＞20%：评价人需要再培训。
c）
R&R%＞30%不能接受，必须改进
d）
ndc≥55.4计数型量具小样法分析
5.4.1取样：选取20个零件，然后由两位评价人以一种能防止评价人偏倚的方式（一般采用盲测法）二次测量所有零件，一些零件会稍许偏低于或高于规范限值，测量结果记录于《计数型量具小样分析表》。
5.4.2判定：如果所有的测量结果（每零件共4次测量）一致则接受该量具，否则应改进或重新评价该量具，如果不能改进的量具，则不能接受，并应找到接受的替代测量系统。
5.5计数型量具大样法分析
5.5.1从过程中抽取50个零件样本，以获得覆盖过程范围的零件。
使用三名评价人，每位评价人对每个零件评价三次。
（1）
指定为可接受判断，（0）为不可接受判断。
5.5.2结果分析
判断
测量系统
评价人可接受
评价人可接受的边缘-可能
需改进
评价人不可接受-需改进
6.使用表单
6.1《量具重复性和再现性数据表》HR25.01.016.2《量具重复性和再现性报告》HR25.01.026.3《计数型量具小样分析表》HR25.01.036.4《MSA年度计划表》
HR25.01.046.5《计数型量具大样分析表》HR25.01.05有效性
≥90%
≥80%
<80%漏发警报的比例
≤2%
≤5%
>5%误发警报的比例
≤5%
≤10%
>10%
篇八：msa分析管理规定
文件名称：MSA管理规定
文件编号：
版本号：01修订日期：2023-03-0修订人：
生效日期：
MSA管理规定
1.
目的规定了测量系统分析的方法和接受准则。通过了解变差的来源，判断计量器具是否符合规定的要求，以确保检测结果的有效性。
评价价生产环境中的测量系统的统计特性：偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性。
统计研究所用的分析方法及接受准则应与测量系统分析的参考手册相一致。如果得到顾客的批准，也可以使用其他分析方法和接收准则。替代方法的顾客接受记录应与替代测量系统分析的结果一起保留。测量系统分析研究的优先级应当着重于关键或特殊产品或过程特性
2.
范围
适用于本公司指定的测量设备和仪器。
3.
职责
3.1质量部
3.1.1负责组织本公司检验.测量和实验设备年度的MSA分析和制定MSA分析计划，且将分析计划下发到相关部门。
3.1.2负责监督检验.测量和实验设备使用部门提供的MSA分析数据取样的可靠性和准确性
3.2检验.测量和实验设备使用部门
3.2.14.
定义
4.1量具：可用来获得测量结果的装置且仪器的分辨率至少是规格限或过程变差的1/14.2测量系统：用来对被测量特性附值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程；所用的量具测量系统对每个零件能重复读数
4.3测量系统分析（MSA）：是指通过分析被测特性赋值的操作程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，来获得测量结果的整个过程。
4.4偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值；
4.5基准值：又称为可接受的基准值或标准值，是充当测量值的一个一致认可的基准，一个基准值可以通过采用更高级别的测量设备进行多次测量，取其平均值来确定；
4.6重复性：由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差；
4.再现性：由不同评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件特性时测量平均值的变差；
4.线性：在量具预期的工作量程内，偏倚值的差值；
4.稳定性：随时间变化的偏倚值；
负责根据MSA分析计划，按时配合质量部对检测设备进行MSA分析。
文件名称：MSA管理规定
文件编号：
版本号：01修订日期：2023-03-0修订人：
生效日期：
4.1量具R&R：测量系统重复性和再现性的综合变差的估计值；
4.11参考值：被认可并同意基于参考或基准值作为一被测量物的数值比较，它可能是：一个理论值或基于科学原理而建立的数值；基于一些国家或国际组织的一个指定值；基于在一科学或工程组织主持的合作研究实验工作下，一致确定的数值；或者用于一特定用途，利用一可接受的参考方法所获得一致同意的可接受数值。与某一特定量化定义并被接受的一致的数值，按照惯例有时被接受用于某已知的目的。
5.
程序
5.1测量系统分析（MSA）
5.1.1本程序中介绍的测量系统分析（MSA）是指通过分析被测特性赋值的操作程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，来获得测量结果的整个过程。所用的量具测量系统对每个零件能重复读数或能判断合格/不合格。
5.1.2MSA主要是测量系统中的误差，这些误差包括：量具的偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性。由于在量具的周期检定过程中对其偏倚、线性和稳定性都作了保证，因此只对重复性和再现性作分析和评价.
5.1.3MSA的量具分类和分析方法根据量具特性不同，可将量具分为计量型和计数型量具，对计量型量具进行测量系统分析时采用平均值和极差法（X&R），对计数型量具采用假设试验分析法。由于工厂现场不涉及计数型量具的使用，所以只对计量型量具进行分析和评价。
5.2MSA的管理
5.2.1由质量部根据上一年度的分析计划制订本年度的“年度测量系统分析计划”。各过程分析的频次参见“年度测量系统分析计划”。
检验测量和实验设备的所属部门负责提供评价人员
质量部到现场指导监督测量方法，并记录数据；
质量部根据原始数据进行测量系统分析，并做出评价，形成报告。对不合格的量具应分析查找原因，或更换新的量具。
—5.2.25.2.35.2.45.3MSA过程
5.3.1GaugeR&R分析
5.3.1.1GaugeR&R的前期准备
5.3.1.1.15.3.1.1.2选择评价人：评价人一般选择操作工人或检验员，并由评价人对产品进行测量，选择的人数一般为3人。采用抽样机制，每年选取不同的评价人。
确定取样零件：取样零件一般选择8个或10个，且必须从生产过程中选取，每次测量选取同一规格的样品进行分析，所选样品覆盖被测规格的公差带。样本选择的时机可以为一个样本/天，或者一个样本/小时。采用抽样机制，每年选取不同的样品，争取覆盖全厂零件。
5.3.1.2GaugeR&R数据的收集：选择好测量分析的项目、评价人、确定取样零件。并事先
文件名称：MSA管理规定
文件编号：
版本号：01修订日期：2023-03-0修订人：
生效日期：
对零件进行编号。
5.3.1.3测量的过程
5.3.1.3.1由三位评价人使用同一种测量方法，对指定的零件做2～3次测量。记录测得的数据；
5.3.1.3.2评价人事先应在不知道零件编号的情况下测量零件，在读数中应估计到可得到的最接近的数字，并且在测试过程中要细心，按照作业指导书的方法读取测量系统中的读数。
5.3.1.3.3为确保计量器具的准确性，在进行GageR&R分析前，根据被测产品的规格限对使用的计量器具做偏倚分析。选取3到5个标准样件每个标准样件测量十次，对测量的结果进行分析。
5.3.1.4GaugeR&R数据的分析、处理：使用Minitab软件对收集的数据进行分析和处理，具体步骤如下：
A.将数据输入到Minitab工作表中
B.参照下面路径选择“量具R&R研究（交叉）”
“统计”—“质量工具”—“量具研究”—“量具R&R研究（交叉）”
文件名称：MSA管理规定
文件编号：
版本号：01修订日期：2023-03-0修订人：
生效日期：
C.在弹出的对话框中选择相应的数据栏，在分析方法处选择“Xbar和R”，D.点击“选项”，选择“规格上限-规格下限”
E.点击确定，在计算结果中确认可区分的类别数（NDC）,%研究变异（%SV），%公差以及贡献率的数值
文件名称：MSA管理规定
文件编号：
版本号：01修订日期：2023-03-0修订人：
生效日期：
5.3.2线性分析
5.3.2.1线性分析的前期准备：选取至少3-5个标准重量块，确保覆盖被测产品的规格限。
5.3.2.2线性分析数据的收集：测量员对每个标准重量块分别至少测量10次，记录下测得的数据。
5.3.2.3线性分析数据的处理和分析
A.将数据输入Minitab工作表中
B.照下面路径选择“量具线性和偏倚研究”
“统计”—“质量工具”—“量具研究”—“量具线性和偏倚研究”
C.在弹出的对话框中选择相应的数据栏
文件名称：MSA管理规定
文件编号：
版本号：01修订日期：2023-03-0修订人：
生效日期：
D.点击“确定”
5.3.3重复性分析
5.3.3.1重复性分析数据的收集：使用标准块连续检测50次，记录测量数据。
5.3.3.2数据的分析和处理：分析50个数据标准差，6倍标准差与该产品的生产公差带比值来分析其重复性
5.3.4MSA分析接受准则
5.3.4.1GaugeR&R接受准则
5.3.4.1.1“%研究变异(%SV)”接受准则
a.“%研究变异(%SV)”低于10%——测量系统良好，可以接受；
b.“%研究变异(%SV)”在10至30%——根据应用的重要性，量具成本，维修的费用等，及时对测量系统进行分析；
c.
“%研究变异(%SV)”大于30%——测量系统不可接受。需分析各种问题加以改进，或更换新的量具。
5.3.4.1.2“可区分的类别数”接受准则
a.
“可区分的类别数”≥5——当出现小于5的情况时，意味着被测部件中某些部件的差异不够大，无法被测量系统识别为存在差异。如果希望识别出更多可区分类别，需要更精确的量具，或重新定义测量过程。
5.3.4.1.3“贡献率”接受准则
a.“贡献率”低于1%——测量系统可接受。
b.
“贡献率”在1%到10%之间——测量系统是否可接受取决于具体应用、测量设备成本、维修成本或其它因素。
c.“贡献率”大于10%——则测量系统不可接受，并应予以改进。
5.3.4.1.4%公差（SV/Toler）接受准则
文件名称：MSA管理规定
文件编号：
版本号：01修订日期：2023-03-0修订人：
生效日期：
a.%公差（SV/Toler）低于30%——测量系统可接受。
5.3.4.2线性分析接受准则
a.如果“偏倚=0”的整个直线都位于95%置信区间以内，该测量系统的线性是可接受的。
5.3.4.3重复性分析接受准则
a.%公差（SV/Toler）低于10%——测量系统良好，可以接受
b.%公差（SV/Toler）在10%至30%——测量系统可接受。
6.
参考文件
无应用
7.
相关记录
7.1****-D-****R009-01线性分析报告
7.2****-D-****R009-02GaugeR&R分析报告
7.3****-D-****R009-03MSA年度计划
8.
流程/附件
8.1测量设备和仪器清单及分析方法管理规定标准模板
评审人签字
批准人签字
制/修订部门
编制/修订日期
编制/修订人
版本号
编制/修订内容描述/原因
是否需要培训
密级：核心商密□
普通商密?
内部资料■
对外公开□
篇九：msa分析管理规定
测量系统分析(MSA)管理办法
会签
文件编号
编制/日期
部门/职务
批准/日期
首发日期
签字/日期
部门/职务
签字/日期
生效日期
1/12测量系统分析(MSA)管理办法
一、目的1.1为规范地进行测量系统分析工作，确保测量系统分析准确、有效，特制定本文件。
1.2本文件适用于新的或改进后的，用于产品测试和测量中的测量系统分析工作的管理。
二、范围
适用于公司产品量测设备及量具的统计变差分析。
三、术语和定义
3.1MSA：即测量系统分析，对测量系统进行分析，目的是发现哪种因素对测量系统有显著影响，验证一个测量系统是否可行，并保持持续的恰当统计特性。
3.2测量系统：系指用来获得测量结果的整体（包括：量具、测量者、测量方法等）。
3.3“计量型”数据：测量后所给出的具体测量数值。
3.4“计量型”测量系统分析的途径：包括“稳定性”、“重复性”、“再现性”、“偏倚”及“线性”（五性）的分析、评价。
3.5稳定性：系指测量系统变差随时间变化的结果。
3.6重复性：系指于测量某零件的某一特性时，一位测量者同一量具多次执行这一测量所获得的变差结果。
3.7重复性：在确定的测量条件下，来源于连续试验的普通原因随机变差。
3.8再现性：测量过程中由于正常条件改变所产生的测量均值的变差。系指于测量某零件的某一特性时，由不同测量者使用同一量具执行这一测量所获得的变差的结果。
3.9偏倚：系指测量所得数值与基准值之间的差距。
3.10线性：系指在量具预期工作量程内，各量测数据与相应基准值之间的差值（偏倚）之变化情况。
2/123.11量具的分辨力：若被测特性的变差要求为0.01，测该量具应能读出0.001的变化（分辨能力），即：量具的分辨能力应至少能直接读取被测特性预期变差的十分之一。
3.12计数型测量系统：属于测量系统中的一类，其测量值是一种有限的分级数。与结果是连续值的计量型测量系统不同。最常见的是通/止量具，只可能有两个结果。
四、职责
4.1品保部：负责制定并实施测量仪器及测量工具校验计划。
4.2各使用部门负责使用仪器之变差分析（主要指重复性、再现性）及送校。
4.3设备维修部负责测量设备（不包括工具）之维护保养；各使用部门负责测量工具之维护保养。
五、工作流程
5.1MSA计划的制订
5.1.1MSA计划编制时间：
产品在进行质量先期策划时，体现在控制计划中新的测量系统，按APQP工作流程编制MSA计划；批产后测量系统新投入或发生变化时，对测量系统分析，编制MSA计划，可体现为专项或年度计划。
5.1.2MSA计划内容：
对控制计划中所提到的测量系统进行分析，并确定实施方案、确定评价所使用的方法。
测量系统根据工作原理的不同可分为计量型和计数型测量系统，针对不同的分类运用与之相适应的计算分析方法。
5.2MSA准备工作
5.2.1品质部根据选用的评价方法确定测试、测量人员人数，样品数目及试验次数，并对样品进行编号，关键的尺寸需较多样品或试验；体积庞大的或沉重的样品可要求较少样品和较多试验。
5.2.2样品必须从过程中选取并代表整个工作范围，对样品进行编号以便于识别，3/12但编号必须是随机的，要避免任何人为的偏向。
5.2.3操作者对选中执行测量作业的人员按《测量系统分析》手册的要求进行操作培训。
5.2.4执行测量作业的人员，均应经过必要的量具使用、维护训练，不致于出现因人员操作问题所造成的测量误差；拟执行分析的量具均已经过“校正”（于“校正有效期”之内），同时其分辨力亦能符合要求。
5.2.5由测试、测量人员独立进行测试测量工作，测试测量过程中确保任一操作者不应得知其他操作者的测试测量结果，保证测试测量工作的独立性，以保证评价结果的正确。
5.3测量系统分析流程
取样→测量→收集数据→分析→判定→测量系统运用或改进、重新确定测量系统
5.4测量系统分析运作办法
5.4.1“计量型”测量系统的“稳定性”分析方法：
5.4.1.1取样：可选择标准件作为测量样本（如：块规、标准样件等）。
5.4.1.2测量执行者：该量具的现行使用者。
5.4.1.3测量及收集数据：每天（或每班）对相关样本进行一次测量，且每次测量4遍（得一组数据），并记录数据；需要至少测量25组数据。
5.4.1.4由品质人员使用Mintab软件输入数据并生成出X—R控制图进行分析、判定，其判定准则如下：
不能有点超出上、下控制线；
不能有连续7点位于平均值一侧；
不能有连续7点上升或下降；
不能有显著多于2/3以上的描点位于控制线中间1/3区域；
不能有显著少于2/3以下的描点位于控制线中间1/3区域。
当有违背上述“判定准则”时，该量具的“稳定性”则不可接受（有待进行维修或更换）。
5.4.2“计量型”测量系统的“重复性”和“再现性”分析方法：
4/125.4.2.1取样：从现行产品中取样，共取10个产品（零件）；
5.4.2.2测量执行者：选三位专业从事测量的人员，编号为A、B、C，且使用同一个量具（拟用于分析的量具）；
5.4.2.3测量及收集数据：
测量人A以随机顺序测量10个零件，另两测量人一人记录、一人校对，将测量结果填入“量具重复性和再现性数据表”(见附表一)第1行。
测量人B和C测量同样的10个零件，而且他们之间不能看到彼此的结果。一人记录、一人校对，输入数据到第6和11行。
用不同的随机测量顺序重复该循环。输入数据到第2，7，12行。在适当的列记录数据。例如如果第一测量的是第7号零件，那么将结果记录在标示着零件7的列。重复循环并输入数据到3，8，13行。
5.4.2.4用Minitab软件进行量具重复性和在线性分析：
将测量出的数据值登录在Minitab的表中，并使用Minitab量具研究功能自动生成，重复性再现性相关图表。
5.4.2.5《量具重复性和再现性数据表》手段填写计算方式:第1，2，3行中最大的读数减去最小的读数；结果记入第5行。用同样方法处理6，7，8行和11，12，13行，将结果记入对应第10，15行；
求第5行的总和除以零件样本的数量，得到第一个评价人试验的极差均值Ra用同样方法处理第10，15行得到Rb和Rc；
将第5，10，15（Ra，Rb，Rc）行的数据记到第17行。将其求和再除以评价人数，结果记为R（所有极差的均值）；
将R（平均值）输入到19和20行，乘以D4得到上下控制限。注意如果做2次试验，D4为3.27。单个极差的上控制限（UCLR）记到第19行。试验少于7次时，下控制限（LCLR）为0；
对于任何大于计算的UCLR值的极差读数，使用原来的评价人和零件重新读数，或者晚剔除那些值，基于新的样本容量重新计算R和UCLR值。纠正造成失控的特殊原因。如果用先前讨论过的控制图作图或分析数据，这种情况已经被修正了，5/12在这里就不会出现；
求这些行（第1，2，3，6，7，8，11，12和13行）的和。用每行的总和除以样本零件数。将计算值输入最右边标有“平均值”的列；
将行1，2，3的均值加起来，用总数除以试验次数，将结果输入第4行Xa格中。第6，7，8和11，12，13行重复同样的计算，将结果输入第9，14行的相应Xb，Xc格中；
将第4，9，14行的最大和最小的均值输入第18行对应位置，确定他们的差值，将差值填入第18行标有XDIFF的位置以确定差异；
对于每个零件的每次试验的测量值求和，用总和除试验次数（试验次数乘以评价人数）。将结果输入第16行零件均值格内；
用最大的零件均值减去最小的零件均值，将结果输入到第16行标有RP格中，表示零件均值的极差；
将计算的结果值R，XDIFF，RP转记到提供的报告表格栏中；
在表格左边标以“测量单元分析”的列进行计算；
在表格右边标以“总变差%”的列进行计算；
检查结果确认没有发生错误。
5.4.2.6《量具重复性和再现性报告》填写计算：将上述计算的结果值R，XDIFF，RP转记到报告表格栏中：
在表格左边标以“测量单元分析”的列进行计算；
在表格右边标以“总变差%”的列进行计算；
检查结果确认没有发生错误。
5.4.2.7作图分析:作均值图分析：
每个评价人对每个零件多个读数的均值由评价人画于均值图中，并标以零件号码为代码，以确定评价人之间的一致性；将通过极差均值确定的全部均值和控制限制画出。
均值图的结果提供测量系统的“可用性”指示。控制限内部区域表示的是测量灵
6/12敏度（“噪声”）。
因为研究中使用的零件子组代表过程变差，大约一半或更多的均值应落在控制限以外。如果数据显示出这种图形，那么测量系统应该能够充分探测零件-零件之间的变差并且测量系统能够提供过程分析和过程控制有用的信息。如果少于一半的均值落在控制限外边，则测量系统缺乏足够的分辨率或样本不能代表期望的过程变差。
作极差图分析：
极差控制图用于确定过程是否受控。在包括平均极差和控制限的标准化的极差图上画出由每个评价人对每个零件测量的多个读数范围。
如果所有的极差都受控，则所有评价人的工作状态是相同的。如果一个评价人不受控，说明他的方法与其他人不同。如果所有评价人都不受控，则测量系统对评价人的技术很敏感，需要改善以获得有用的数据。
5.4.2.8结果分析及根据结果采取相应措施：
品质人员根据“量具重复性和再现性报告”表(见附表二)上计算出的EV、AV、GRR、PV、TV及前四者所占的百分比以及分级数ndc,按如下三种情况分析：
当测量系统%GR﹠R≤10%时，表示测量系统可接受；
当测量系统10%≤%GR﹠R≤30%时应基于应用的重要性、测量装置的成本、维修的成本等方面来考虑是否可接受，若不能接受，相关人员应及时进行原因分析，并按《纠正和预防措施程序》提出纠正措施，限期整改、验证和重新进行分析，直至符合要求；
当测量系统%GR﹠R≥30%时，表求该测量系统不符合要求，相关人员应及时进行原因分析，并按《纠正和预防措施程序》提出纠正措施，限期整改、验证和重新进行分析，直至符合要求。
5.4.3“计量型”测量系统的“线性”和“偏倚”的分析方法：
5.4.3.1取样：取5个大小不一的零件或标准件（如：块规、标准样件等）；其中：最小测量特性≤该量具正常作业预计的最小测量值；
最大测量特性≥该量具正常作业预计的最大测量值。
7/125.4.3.2测量者：该量具的使用者。
5.4.3.3基准值Xi的确定：
对各样品测10次，求得其平均值，以作为“基准值”；若为标准件（如块规等），可直接取其标准值。
5.4.3.4测量：由选定的测量者对每个样品（共5个）各测量12次，并记录结果。
5.4.3.5品质人员对上述测量数据进行汇总和计算：
各样品零件公差或计算出6б；
各样品基准值Xi；
各样品测量数据（12个）之平均值Mi；
各样品偏倚平均值Yi=MiXi；
各样品“偏倚%”=100*Yi/过程变差（“过程变差”可使用6б或各样品的零件公差）。
线性计算：
%线性=［∑Xi*Yi(∑Xi*Yi/n)］/［∑Xi2/n(∑Xi)2/n］*100%（或直接在电脑上使用Minitab计算得出）。
5.4.3.6分析、判定：
“偏倚”判定准则：
偏倚%≤10%：可用于测量重要特性；
偏倚%≤30%：可用于测量一般特性；
偏倚%＞30%：该量具不可接受。
“线性”判定准则：
线性%≤5%：该量具可接受；
线性%≤10%：应根据该测量的重要程度决定是否可接受；
线性%＞10%：该量具不可接受。
5.4.4“计数型”测量系统假设检验分析法：
5.4.4.1取样：随机地从过程中抽取50个零件样件，以获得覆盖过程范围的零件，并编号(注：不能让测量人看到零件编号)。
8/125.4.4.2测量者：品质处或产品生产线专业从事测量的人员3名,编号为A、B、C。
5.4.4.3检具：已校准合格的检具（如通/止量具），主观判断的接收或拒绝等。
5.4.4.4测量记录：
测量人A以随机顺序检测50个零件，另两测量人一人记录、一人校对，将测量结果填入A-1列“计数型研究数据记录单”(见附表三)；接受为1，拒绝为0。
测量人B和C测量同样的50个零件，而且他们之间不能看到彼此的结果，一人记录、一人校对，输入数据到B-1列和C-1列。
用不同的随机测量顺序重复该上述循环，分别输入数据到A-2、B-2、C-2、A-3、B-3、C-3各列，并在适当的行记录数据，例如如果测量的是第20号零件，那么将结果记录在标示着零件20的行。
5.4.5测量数据汇总和计算：
计算A-1=1而且B-1=1的次数A11B11（也就是说在检查的50个零件中，A和B在他们第一次检查时对A11B11个零件都判为1）。计算A-2=1而且B-2=1的次数A12B12；计算A-3=1而且B-3=1的次数A13B13；总计：三次检查中A=1且B=1的次数A1B1=A11B11+A12B12+A13B13，将数据填入“A*B交叉表”（附表四）。
重复上述a～d的步骤，分别计算A=0且B=0的次数A0B0，分别计算A=1且B=0的次数A1Bo，分别计算A=0且B=1的次数AoB1，填入“A*B交叉表”。
总计次数计算：Ao=AoBo+AoB1，A1=A1Bo+A1B1，Bo=AoBo+A1Bo，B1=AoB1+A1B1。
期望次数的计算：期望次数=总列数×（总行数/总数之和）例如：在总计150次中，A有50次判断为0，那么在B判断为0的47次中，有多少机会判断为0呢？47×（50/150）=16.7同理可得：47×（100/150）=31.3103×（50/150）=34.2103×（100/150）=68.7。
示例A与B交叉表
B
0次数
A0期望的次数
16.734.350.0441650总计
9/12次数
1期望的次数
次数
总计
期望的次数
331.34747.09768.7103103.0100100.0150150.0Kappa系数的计算：
Kappa=(Po-Pe)/(1-Pe)式中Po=对角线单元中观测值的总和/检查总次数；
Pe=对角线单元中期望值的总和/检查总次数；
上例中：Po=（44+97）/150=0.94；
Po=(16.7+68.7)/150=0.56；
Kappa=(0.94-0.56)/(1-0.56)=0.86。
重复上述步骤，可得到Kappa系数表。如上例中Kappa系数表计算如下：
KappaABCA------0.860.78B0.86-------0.79C0.780.79--------5.4.6结果分析及根据结果采取相应措施：
Kappa≥0.75表示一致性好到很好，表示测量系统可接受；
0.4≤Kappa≤0.75时，应基于测量特性的重要性、测量装置的成本、维修的成本等方面来考虑是否可接受，若不能接受，相关人员应及时进行原因分析，并按《纠正和预防措施程序》提出纠正措施，限期整改、验证和重新进行分析，直至符合要求；
Kappa＜0.4时，表示一致性很差，相关人员应及时进行原因分析，并按《纠正和预防措施程序》提出纠正措施，限期整改、验证和重新进行分析，直至符合要求。
5.5经分析接受的测量系统将应用于以后的测试测量工作中，如控制计划有要求应进行能力的复验工作，但若测量系统一经改动则必须重新进行能力分析工作。
5.6经分析不能接受的测量系统不能应用于以后的测试测量工作中，改进或重新
10/12确定测量系统，而改进或重新确定的测量系统同样也必须重新进行能力分析，直到能力被接受为止。
5.7如顾客无特殊要求，每年对测量系统的能力重新进行评定；如顾客对测量系统复评有时间要求，按顾客要求进行。
六、相关文件
序号
文件名称
监视和测量资源控制1程序
七、相关表单
收集、整理序号
表单名称
编号
部门
1MSA分析计划表
计量型量具重复性和2再现性报告
3计数型量具分析报告
品保部
三年
品保部
三年
品保部
三年
保存期限
品保部
编号
责任部门
备注
11/12更改记录
更改通知号
更改条款
版本/修订
标记
处数
更改人
日期
12/12